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Acquise en 1989 par Unibéton, la centrale de Langon est implantée depuis 1977 sur les terres de cette commune située au sud de Bordeaux. Poursuivant son programme de modernisation, Unibéton a choisi d'engager un investissement d'1,2 million d'euros pour le déménagement de cette unité, dernièrement très active dans le cadre du chantier du grand itinéraire de l'A380. Dotée des meilleurs équipements en termes de sécurité, de productivité et de respect de l'environnement, la nouvelle centrale de Langon continuera de jouer un rôle essentiel dans le dispositif industriel d'Unibéton en Gironde et dans la grande région Sud-Ouest.
La centrale de Langon : un élément fort du dispositif de proximité d'Unibéton dans le Sud-Ouest
Le dispositif industriel d'Unibéton dans le Sud-Ouest est composé de 30 centrales implantées dans 7 départements (Cantal, Corrèze, Dordogne, Gironde, Landes, Lot-et-Garonne, Pyrénées-Atlantiques). Cette région réalise un chiffre d'affaires de 80 millions d'euros pour 800.000 m3 de bétons produits. L'activité d'Unibéton rassemble près de 250 personnes dont 120 emplois induits.
Sur le secteur de la Gironde, la centrale de Langon est l'une des douze unités industrielles que compte Unibéton. L'ancienne centrale a joué un rôle important en participant notamment aux chantiers de la plate-forme logistique Super U de Langon (44.000 m2), de l'écluse et du quai de déchargement du port de Langon destiné à accueillir les pièces de l'A380.
La centrale inaugurée aujourd'hui à 6 km de l'ancien site développera une offre de produits encore plus étendue pour une capacité de production annuelle de 35.000 m3.
Une unité polyvalente au service des besoins girondins
Pour répondre à d'importantes cadences de production et à des demandes très diversifiées de la part de ses clients, la centrale de Langon est désormais équipée d'un malaxeur de
2 m3, compte 7 cases à granulats, 4 silos à ciments de 80 tonnes chacun, et un conteneur dédié aux adjuvants, muni d'un bac de rétention. Unibéton est ainsi à même de proposer tous types de bétons esthétiques ou techniques pour les entreprises locales de bâtiment et de travaux publics, le secteur agricole mais aussi pour les particuliers, dans un périmètre
de 20 à 25 km.
Des mesures importantes en matière de sécurité et de respect de l'environnement
La centrale de Langon s'avère conforme aux normes de sécurité en vigueur. Ses équipements assurent par ailleurs une maîtrise optimale de son impact sur l'environnement, notamment en ce qui concerne la consommation d'eau.
- Gestion de l'eau et des déchets
En effet, sur le site, la gestion de l'eau constitue une véritable priorité à laquelle des investissements importants ont été consacrés.
Grâce au bétonnage des aires de circulation de la centrale, les eaux de ruissellement sont ainsi totalement récupérées puis décantées. S'ensuit un traitement qui combine l'action d'un débourbeur et d'un séparateur d'hydrocarbures. Les eaux propres sont ensuite rendues au réseau via un bassin tampon.
Les eaux de process font également l'objet d'un traitement spécifique afin de permettre un fonctionnement en circuit fermé sans rejet. Récupérées puis décantées, les eaux de lavage des matériels et des camions malaxeurs sont ensuite réintroduits dans la fabrication du béton ou servent à de nouvelles opérations de lavage. Ce système permet d'utiliser la seule eau nécessaire à la formulation des bétons livrés sur chantier. Au final, la consommation d'eau est divisée par 5 sur la centrale de Langon.
Dans le cadre de ce traitement, les boues récupérées après décantation sont séchées avant de servir à la réalisation de remblais. A noter que les retours de béton sont aussi recyclés. Transformés en blocs, ils sont évacués puis concassés pour une valorisation en travaux de voirie.
Complémentaire à ces mesures, le tri sélectif est mis en place sur l'ensemble de la centrale pour les papiers, cartons, bois, ferraille et aussi les emballages souillés (tels que cartouches dégraissées, chiffons.).
- la réduction des envolées de poussières
Dans la conception de la centrale, une attention particulière a été portée aux nuisances que peuvent générer les envolées de poussières. Ainsi l'ensemble formé par les cases à granulats est entièrement fermé, un bardage protège la plate-forme malaxeur et le transporteur de reprise des granulats est capoté. Le remplissage des silos, dotés d'un filtre de dépoussièrage, s'effectue automatiquement avec une sécurité de remplissage évitant les débordements.
En complément, la centrale est régulièrement nettoyée et balayée. Les jours de forts vents, on recourt à l'arrosage des installations.
- La sécurité des hommes
La conception de la centrale de Langon constitue une parfaite illustration de la politique et du savoir-faire d'Unibéton en matière de sécurité et de confort de travail. Cette action engage à la fois les salariés de la centrale mais aussi les autres intervenants du site, notamment dans le domaine du transport. Ils bénéficient des efforts en matière de signalétiques et de recherche ergonomique dans la conception des locaux techniques.
Plus largement l'automatisation des tâches contribue à garantir la sécurité des hommes. C'est le cas par exemple des opérations de transvasement des adjuvants par pompage sans intervention manuelle.
Le pilotage de la centrale s'effectue grâce au nouveau système d'automatisme mis au point par Unibéton. Synonyme de fiabilité et de gestion précise et uniforme de la production, partout en France, il repose sur deux piliers :
1- l'informatique industrielle : il s'agit d'un nouveau système de pilotage et de contrôle de la production, facilitant la communication entre l'homme et la machine. Un automate Omron est piloté par le chef de centrale via l'interface d'une dalle tactile reliée à un ordinateur de supervision.
Marquant la disparition des anciens pupitres, dont les multiples boutons de commande rendaient parfois très complexe l'exécution des différentes étapes de production, ce système assure une ergonomie optimum à ses opérateurs. Le chef de centrale s'appuie désormais sur deux atouts majeurs : une vue d'ensemble du site depuis son poste de commande déporté, et le suivi en temps réel de la fabrication du béton par l'activation de l'écran tactile mis à sa disposition. Un dispositif qui lui permet d'être très réactif dans l'analyse et la maîtrise de sa production.
2- l'informatique sur centrale : un programme unique de gestion de la production rassemble tous les paramètres nécessaires à la fabrication des bétons ainsi que les ordres de commande et de facturation, les informations sur le client et son chantier. Les formulations des bétons sont ainsi mémorisées, le système s'adaptant également aux spécificités de l'outil industriel comme aux matériaux locaux.
Acteur majeur du BPE en France, Unibéton compte 180 sites de production et emploie près de 680 salariés. En 2005, l'industriel a réalisé une chiffre d'affaires de 433 millions d'euros pour une production de 4,8 millions de m3 de béton prêt à l'emploi.
Prenant appui sur un dispositif industriel de pointe et une organisation en régions, Unibéton s'inscrit dans une démarche de progrès continu. Ses produits répondent aux exigences esthétiques et de haute technicité de six marchés différents : bâtiment, génie civil, ouvrage d'art, voiries et réseaux, fondations spéciales et dallages industriels. Filiale française d'Italcementi Group, Unibéton bénéficie de l'expertise et de la puissance de l'un des leaders mondiaux des matériaux de construction.
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