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Créée en 1968, la centrale BCPB de Bayonne, filiale d'Unibéton dans le Pays Basque, constitue un site modèle en terme de respect de l'environnement. Entièrement modernisé, il met en ouvre une combinaison d'aménagements unique en France pour le recyclage des eaux usagées et le traitement des boues.
- La centrale BCPB-Unibéton de Bayonne : présentation générale
Implantée depuis 1968 dans le pays basque, BCPB (Béton Contrôlé du Pays Basque) emploie aujourd'hui 21 personnes réparties sur 4 centrales à béton (Bayonne 64, Itxassou 64, Urrugne 64 et Peyrehorade 40). Le site de Bayonne existe depuis 1968. 5 personnes sont affectées à son fonctionnement au quotidien, une quinzaine de salariés intervenant régulièrement sur la centrale. La production annuelle s'élève à 45.000 m3 de bétons destinés à tous types d'ouvrages : fondation, dalle, voile, voirie... La centrale répond aux demandes d'une clientèle d'entreprises du bâtiment, de travaux publics et de particuliers.
Développant un haut niveau de qualité, le site BCPB-Unibéton de Bayonne dispose d'un laboratoire pour la mise au point des formulations bétons. Sur le plan logistique, un parc important de camions assure les livraisons. Pour les chantiers difficiles d'accès, la centrale dispose de 4 pompes à béton qui permettent un coulage précis de la toupie jusqu'à l'ouvrage de façon continue et régulière. Ce système facilite la mise en ouvre et réduit la mobilisation des équipes de façon significative. La pompe permet de franchir des obstacles et d'augmenter la cadence du coulage avec une moindre pénibilité. Elle atteint une portée verticale de 52 m et une portée horizontale de 48 m.
- Une combinaison originale d'aménagements en faveur de l'environnement
La centrale BCPB-Unibéton de Bayonne est dotée d'installations exemplaires réduisant l'impact de son activité sur l'environnement. Associant station de recyclage et presse à boues, le dispositif mis en place à Bayonne est unique en France. Il favorise une gestion optimale de l'eau et une économie des ressources naturelles qui s'inscrivent pleinement dans le cadre du développement durable.
Une gestion optimale de l'eau et des ressources naturelles
Une centrale à béton consomme en moyenne 10 à 12.000 m3 d'eau par an. Cette ressource indispensable à la production du béton fait l'objet d'une attention croissante de la part des industriels. Un certain nombre de centrales sont ainsi dotées d'équipements dédiés au traitement des eaux de lavage des matériels et des camions malaxeurs, permettant un fonctionnement en circuit fermé sans rejet.
La centrale BCPB-Unibéton de Bayonne a choisi d'aller plus loin dans cette gestion responsable de l'eau. Les aménagements mis en place sur le site garantissent la réutilisation totale des eaux de process dans la fabrication du béton, l'assainissement des eaux pluviales, et aussi le recyclage des résidus de production. Cette démarche d'avant-garde s'exprime à travers d'autres mesures et notamment la mise en place d'un bouton-poussoir pour la commande de remplissage des bombonnes d'eau servant au rinçage des toupies. Cette opération s'effectue désormais sous le contrôle des chauffeurs évitant tout risque de débordement et une consommation inutile d'eau.
- Le recyclage des eaux usagées et le traitement des boues
Deux installations contribuent au recyclage des eaux usagées. Une station de recyclage reçoit, dans un premier temps, l'eau récupérée dans les bassins de décantation (eaux de lavage des camions et de l'outil industriel). Les particules de sable des graviers sont séparées de l'eau chargée. Les granulats récupérés sont réintroduits dans le processus de fabrication du béton.
A l'issue de ce premier traitement, l'eau claire obtenue est réutilisée dans les gâchées. La boue émanant de la station de recyclage (et non réintroduite dans le processus de fabrication) est envoyée pour traitement vers une presse à boue. Par filtration sous pression au travers de toiles à mailles très fines, une eau claire est libérée et réinjectée en fabrication. Les galettes de boue déshydratée obtenues (ciment et fines) servent en remblai.
Chaque année, 1500 tonnes de résidus de production sont ainsi traitées. Chaque jour, la centrale recycle 2 tonnes de granulats qui sont soit réutilisés dans le process, soit commercialisés via le réseau des négoces.
- Le traitement des eaux de pluie avant rejet :
Les aires de circulation acheminent les eaux pluviales vers deux bacs de rétention. Après décantation, ces eaux subissent un traitement qui combine l'action d'un débourbeur et d'un séparateur d'hydrocarbures. Les eaux propres obtenues retournent dans l'Adour.
Le tri sélectif
Le système de tri sélectif mis en place permet de valoriser les matériaux utilisés sur la centrale. Les papiers, cartons, bois, ferraille et les emballages souillés (tels que cartouches dégraissées, chiffons.) sont triés puis repris par des entreprises spécialisées dans le recyclage de chacun de ces déchets.
La réduction des émissions des poussières
Des aménagements ont été réalisés pour limiter les émissions de poussières de ciment, liées à l'activité de production. Les silos, dont le remplissage s'effectue sous pression, sont équipés de filtres de dépoussiérage. Dans ce cadre, un système de mesure commande l'arrêt immédiat des compresseurs des camions de livraison en cas de surpression à l'intérieur des silos.
Le malaxeur est également doté d'un dépoussiéreur motorisé qui récupère toute émission de poussières de ciment.
Un site entièrement modernisé
Le plan de modernisation de la centrale concerne l'intégralité du site. Tous les équipements ont bénéficié d'améliorations garantissant la sécurité et la qualité de la production avec une réduction de la durée de fabrication.
-L'ancien malaxeur a été remplacé par un malaxeur compact de 2 m3.
-Les aires de circulations de la centrale ont été entièrement refaites et les pentes de récupération des eaux, renforcées.
-Le stockage des adjuvants s'effectue dans un nouveau local, équipé d'un bac de rétention. Les opérations de transvasement s'effectuent par pompage sans intervention manuelle pour plus de sécurité et directement depuis l'extérieur du local. A l'intérieur, chaque cuve est surélevée pour en favoriser le nettoyage et rendre possible une vidange totale.
-Les installations électriques de la centrale ont été intégralement revisitées. A titre d'exemple, des coffrets électriques indépendants équipent désormais chaque élément de la centrale pour plus de sécurité.
-L'ensemble du dispositif de stockage, d'acheminement et de pesage des matériaux (ciment, granulats.) a été rénové : nouveaux silos, trémies, tapis extracteurs à bande haut débit (300t/h) et bascules pour le pesage de l'eau et des adjuvants.
Une centrale équipée d'un système d'automatisme innovant
Afin de rationaliser la production et assurer un meilleur confort de travail, le pilotage de la centrale s'effectue grâce au nouveau système d'automatisme mis au point par Unibéton.
Synonyme de fiabilité et de gestion précise et uniforme de la production, partout en France, il repose sur deux piliers :
-l'informatique industrielle : il s'agit d'un nouveau système de pilotage et de contrôle de la production, facilitant la communication entre l'homme et la machine. Un automate Omron est piloté par le chef de centrale via l'interface d'une dalle tactile reliée à un ordinateur de supervision.
Marquant la disparition des anciens pupitres, dont les multiples boutons de commande rendaient parfois très complexe l'exécution des différentes étapes de production, ce système assure une ergonomie optimum à ses opérateurs. Le chef de centrale s'appuie désormais sur deux atouts majeurs : une vue d'ensemble du site depuis son poste de commande déporté, et le suivi en temps réel de la fabrication du béton par l'activation de l'écran tactile mis à sa disposition. Un dispositif qui lui permet d'être très réactif dans l'analyse et la maîtrise de sa production.
-l'informatique sur centrale : un programme unique de gestion de la production rassemble tous les paramètres nécessaires à la fabrication des bétons ainsi que les ordres de commande et de facturation, les informations sur le client et son chantier. Les formulations des bétons sont mémorisées, le système s'adaptant aux spécificités de l'outil industriel comme à celles des matériaux locaux.
BCPB, filiale d'Unibéton, représente aujourd'hui la forte implantation locale du groupe Italcementi au Pays Basque. Acteur majeur du BPE en France, Unibéton compte 180 sites de production et emploie près de 680 salariés. En 2004, l'industriel a réalisé un chiffre d'affaires de 411 millions d'euros pour une production de 4,8 millions de m3 de bétons prêts à l'emploi. C'est cette organisation qui permet à BCPB d'inscrire ses sites dans une démarche de progrès.
Prenant appui sur un dispositif industriel de pointe et une organisation en régions, Unibéton s'inscrit dans une démarche de progrès continu. Filiale française d'Italcementi Group, Unibéton bénéficie de l'expertise et de la puissance de l'un des leaders mondiaux des matériaux de construction. La gamme de ses produits regroupe des bétons courants, techniques et esthétiques, adaptés aux besoins des professionnels du bâtiment, des travaux publics, de la voirie et du génie civil.
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